дефектоскопия сварной швов

ЗАО «Объединенная сварочная компания» : Концепция безнаплавочного ремонта старогодных литых деталей тележек @import url(/css/main.css) All; @import url(/css/header.css) All; @import url(/css/internal.css) All; /**/ Поиск НовостиКомпанияКаталог продукцииСправочникиТехнологииСтатьиСервис-центрПредставители Версия для печати Статьи СМТ процесс Влияние газовой защиты на стойкость высоколегированного металла шва против образования кристаллизационных трещин Влияние качества подготовки кромки на сварку История фирмы «Фрониус» Отечественные сварочные технологии должны соответствовать мировым стандартам Применение смесей газов Технология High-Speed Технология STT Что такое Мультиплаз-2500 Что надо знать о сварочном оборудовании Особенности работы сварочных инверторов от автономных источников электропитания Инверторные выпрямители Концепция безнаплавочного ремонта старогодных литых деталей тележек Средства для продувки труб Пассивация сварных швов О шанхайской выставке Вы находитесь здесь: Главная Статьи Концепция безнаплавочного ремонта старогодных литых деталей тележек Концепция безнаплавочного ремонта старогодных литых деталей тележек Возникший в последнее время дефицит запасных частей при ремонте грузовых вагонов поставил задачу экономически обоснованного продления срока службы старогодных деталей. Наиболее остро эта проблема стоит при ремонте несущих деталей тележек грузовых вагонов - боковых рам дефектоскопия сварной швов надрессорных балок, которые выходят из строя вследствие сверхнормативного износа опорных поверхностей дефектоскопия сварной швов накопления усталостных повреждений в наиболее нагруженных зонах. Ремонт этих деталей непосредственно затрагивает безопасность движения, в связи с чем зоны, разрешенные к восстановлению сваркой дефектоскопия сварной швов наплавкой, являющимися основными видами устранения неисправностей, дефектоскопия сварной швов объемы этих работ строго регламентированы. Однако даже при соблюдении нормативных требований по проведению сварочно-наплавочных работ наблюдаются случаи аварийных отказов этих деталей после их ремонта. Выполненное на Западно-Сибирской дороге обследование технического состояния более 700 боковых рам с наплавленными надбуксовыми поверхностями показало, что трещинами поражены свыше 28 % таких деталей. При проведении пробеговых испытаний на Экспериментальном кольце ВНИИЖТ надрессорных балок тележек ЦНИИ-Х3 с восстановленными при капитальном ремонте опорными поверхностями под вагонами с нагрузкой на ось 25 тс трещины в наплавленном металле появлялись уже после пробега 20 тыс. км [1]. По данным стендовых усталостных испытаний, предел выносливости наплавленных опорных поверхностей снижается на 25...30 % по сравнению с аналогичными деталями, не подвергавшимися восстановлению наплавкой [2, 3]. Это обусловлено тем, что сварочно-наплавочные работы, выполняемые преимущественно в зонах опорных поверхностей, воспринимающих в эксплуатации высокие контактные дефектоскопия сварной швов сдвиговые напряжения, ухудшают показатели надежности деталей из-за появления неблагоприятных остаточных напряжений, часто совпадающих по знаку с напряжениями от рабочих нагрузок, дефектоскопия сварной швов также негативных изменений в структуре металла восстанавливаемой зоны. При повторных ремонтах опорных поверхностей имеет место накопление в этих зонах, дефектоскопия сварной швов также в зонах термического влияния от наплавки технологических дефектов дефектоскопия сварной швов структурной неоднородности металла, обусловливающих неопределенность его свойств дефектоскопия сварной швов снижение достоверности неразрушающего контроля. Поэтому, рассматривая проблему продления срока службы литых несущих деталей тележек до 40 дефектоскопия сварной швов более лет дефектоскопия сварной швов с учетом перехода на ремонт вагонов по их техническому состоянию, необходимо откорректировать концепцию восстановления наиболее повреждаемых в эксплуатации зон боковых рам дефектоскопия сварной швов надрессорных балок, отразив в ней следующие положения: при очередном ремонте необходимо устранить неисправности, возникшие в процессе эксплуатации, дефектоскопия сварной швов технологические дефекты, внесенные при предыдущих ремонтах сваркой дефектоскопия сварной швов наплавкой; восстановление изношенных опорных поверхностей не должно создавать неблагоприятных изменений в структуре металла ремонтируемой дефектоскопия сварной швов смежной с ней зон; отремонтированная деталь должна быть одинаково долговечной в зонах, работающих на износ дефектоскопия сварной швов усталость; применяемые методы восстановления не должны ухудшать ремонтопригодность детали дефектоскопия сварной швов затруднять определение ее остаточного ресурса. Эти положения реализуются комплексом технологий укрупненного ремонта старогодных несущих деталей тележек, разработанных Уральским отделением ВНИИЖТ. Комплекс включает безнаплавочное восстановление изношенных опорных поверхностей методом горячей посадки износостойких накладок (ГПИН), упрочнение трещиноопасных зон упругопластическим деформированием (УПД) дефектоскопия сварной швов деформационный контроль деталей. Метод ГПИН предусматривает постановку на опорную поверхность детали износостойкого элемента, выполненного по форме этой поверхности дефектоскопия сварной швов закрепляемого за счет натяга, обусловленного разностью температур сопряженных поверхностей детали дефектоскопия сварной швов износостойкого элемента. Для освоения при ремонте тележек рекомендованы два варианта метода ГПИН. Первый из них предназначен для восстановления опорных поверхностей, посадочное место которых ограничено замкнутым буртом. По нему осуществляют местный низкотемпературный нагрев посадочного места, расточенного с учетом допуска на натяг, для закрепления износостойкой вставки. После теплового расширения на посадочное место устанавливают вставку, которая защемляется стенками бурта при охлаждении. Примером данного варианта является подпятниковая зона надрессорной балки (рис. 1). Отработка технологии восстановления изношенных подпятников методом ГПИН выполнялась на надрессорных балках тележки 18-100. Расточка подпятникового места производилась по диаметру наибольшего износа упорной поверхности наружного бурта с шероховатостью Ra не более 12,5 мкм, что было обеспечено типовым станочным оборудованием, имеющимся в вагонных депо. Вставка изготавливалась из листовой рессорной стали марки 65Г штамповкой в виде тарели с плоской опорной дефектоскопия сварной швов цилиндрической упорной поверхностями. Наружный диаметр тарели превышал внутренний диаметр бурта подпятника на величину допуска на натяг. Оптимальная величина натяга при горячей посадке тарели определялась экспериментально по усилию ее выпрессовывания, которое принимали равным статической нагрузке, прикладываемой к подпятнику в эксплуатации при полной загрузке вагона, дефектоскопия сварной швов составляет по диаметру 0,6...0,8 мм. Местный нагрев подпятника до температуры 250...300 °C осуществлялся индукционным нагревателем, разработанным Уральским отделением ВНИИЖТа дефектоскопия сварной швов применяемым в ряде вагонных депо при сварочно-наплавочных работах. Этот нагреватель работает от тока промышленной частоты дефектоскопия сварной швов обеспечивает глубокий прогрев всей подпятниковой зоны, что позволяет устранить концентрацию остаточных напряжений между тарелью дефектоскопия сварной швов наружным буртом. Требуемый для натяга температурный режим нагрева достигался в течение 7...9 мин, при этом тепловое расширение подпятникового места составляло по диаметру 0,8...1,0 мм, что больше допуска на натяг дефектоскопия сварной швов достаточно для свободной установки тарели без применения внешнего усилия. С учетом размерной точности, обеспечиваемой при расточке посадочного места, надрессорные балки, подлежащие восстановлению изношенных поверхностей подпятника, отнесли к двум группам: первая группа - с внутренним диаметром наружного бурта мм; вторая группа - с диаметром 317+0,7 мм. Тарели изготавливали соответственно этим группам деталей с увеличением их наружного диаметра на величину принятого натяга. Центральное отверстие на опорной поверхности тарелей выполнялось диаметром 86+2,2 мм. Износостойкость тарелей обеспечивали термической обработкой до твердости 320...400 НВ. При выбранном режиме горячей посадки после охлаждения детали достигалось надежное защемление тарели в подпятнике. Рис. 1. Подпятниковый узел надрессорной балки тележки 18-100 с износостойкой вставкой в подпятниковом месте Опытная эксплуатация надрессорных балок тележек 18-100, восстановленных методом ГПИН, проводилась в замкнутом маршруте УВЗ - УРГУПС - Мониторвагонтранс между станциями Уфалей - Полуночная Свердловской дороги. После трех лет эксплуатации признаки механического повреждения тарелей дефектоскопия сварной швов ослабления натяга отсутствовали, дефектоскопия сварной швов износ их рабочей поверхности после пробега 160 тыс. км не превысил 0,6 мм. Техническое состояние удовлетворяет эксплуатационным требованиям. Метод ГПИН существенно улучшает ремонтопригодность, так как при выработке износостойкой вставки ее замена производится по той же технологии, но без проведения наплавки дефектоскопия сварной швов механической обработки. При этом устраняется практически весь наплавленный при предыдущих ремонтах металл дефектоскопия сварной швов снимаются неблагоприятные остаточные напряжения. Это обеспечивает преимущества не только по сравнению с наплавкой, но также дефектоскопия сварной швов с постановкой в подпятниковое место износостойких элементов с приваркой полуколец к наружному бурту подпятника, затрудняющей их замену без повреждения подпятникового места. Кроме этого, круговой сварной шов между разнородными металлами, один из которых обладает ограниченной свариваемостью, способствует инициированию усталостной трещины в наружном бурте подпятника. Учитывая эти преимущества, экономически оправданным может быть даже вариант восстановления подпятникового места с постановкой тарели, изготовленной из стали без повышенных износостойких свойств, заменяемой при следующем ремонте, что упрощает проведение неразрушающего контроля этой зоны детали. Рис. 2. Боковая рама тележки 18-100 с износостойкой накладкой на надбуксовой опорной поверхности Второй вариант метода ГПИН предусматривает горячее прессование износостойкой накладки, имеющей напуски, выходящие за контур опорной поверхности, с нагревом накладки до температуры горячей пластической деформации (выше температуры точки Ас3 диаграммы состояния железо - углерод), при которой осуществляют загиб напусков к примыкающим боковым стенкам детали. Он может выполняться как с механической обработкой изношенной поверхности, так дефектоскопия сварной швов без нее. Этот вариант отработан для восстановления опорных поверхностей боковых рам тележки 18-100. Накладка выполнялась по форме надбуксовой поверхности с напусками для загиба за горизонтальную надбуксовую стенку на участке перехода коробчатого сечения концевой части детали в двутавровое сечение (рис. 2). Нагрев накладки проводился до температуры закалки (для стали марки 65Г составляет 840 °C), после чего она размещалась на надбуксовой плоскости боковой рамы, установленной горизонтально в рабочем пространстве пресса, дефектоскопия сварной швов осаживалась в вертикальном направлении давильником с загибом напусков гидроскобой (рис. 3). Вследствие ускоренного охлаждения накладки контактными поверхностями давильника дефектоскопия сварной швов боковой рамы происходит ее закалка с самоотпуском, обеспечивающая получение в ней твердости не ниже 300 НВ, что, как показала опытная эксплуатация, достаточно для обеспечения работоспособности детали до поступления в капитальный ремонт. Проведенные по методикам ВНИИЖТа ударные испытания восстановленных методом ГПИН боковых рам тележек 18-100 при соударении вагонов на стенде "горка" дефектоскопия сварной швов при вертикальном падении кузова совместно с надрессорной балкой на корпус буксы свидетельствуют о надежной фиксации их положения в горизонтальной дефектоскопия сварной швов вертикальной плоскостях, что исключает перемещение накладок относительно опорной поверхности детали. Благодаря этому улучшается ремонтопригодность, так как повторное восстановление деталей производится только заменой выработанной накладки. Рис. 3. Схема установки износостойкой накладки в буксовом проеме боковой рамы методом ГПИН Метод ГПИН не создает проблемы при неразрушающем контроле восстановленных зон боковых рам дефектоскопия сварной швов надрессорных балок. Прежде всего, он непосредственно осуществляется при контроле деталей акустико-эмиссионным методом, внедряемым в настоящее время в вагонных депо, который предусматривает нагружение детали аналогично эксплуатационному приложению нагрузки на опорные поверхности дефектоскопия сварной швов позволяет выявлять трещины в местах, труднодоступных для других методов дефектоскопии. Кроме этого, исследования причин повреждаемости подпятниковой зоны надрессорных балок в эксплуатации показали [2], что инициирование трещины происходит с внутренней поверхности подпятниковой плиты, доступной для осмотра. Ввиду значительной продолжительности развития трещины в этой зоне (живучести) дефектоскопия сварной швов ее большой браковочной длины на опорной поверхности (250 мм) она может быть выявлена органолептическими методами контроля. От повреждения же контактной нагрузкой опорная поверхность защищена износостойкой вставкой. Аналогичное заключение справедливо для боковых рам, восстановленных методом ГПИН в надбуксовой зоне, изгибающий момент в которой на участке размещения износостойкой накладки минимален, дефектоскопия сварной швов температурное воздействие на трещиноопасные зоны - внутренний дефектоскопия сварной швов наружный углы буксового проема - при установке износостойкой накладки не происходит из-за малости ее массы по сравнению с массой концевой части детали. Случаи же образования трещин в средней части надбуксовой стенки обусловлены "заклиниванием" на ней буксы при повышенном износе надбуксовой опорной поверхности детали, что исключается при постановке износостойких накладок. Кроме того, как дефектоскопия сварной швов при восстановлении методом ГПИН подпятникового места надрессорной балки, экономически оправданной при восстановлении надбуксовой поверхности боковой рамы может быть постановка заменяемой при следующем ремонте накладки, изготовленной из рядовой марки стали. Кажущееся удорожание технологии ГПИН из-за применение прессового оборудования по сравнению с другими техническими решениями, например с вариантом защиты НПХ "Рокада", полностью компенсируется за счет существенно меньшей стоимости накладок. Согласно расчету, выполненному в соответствии с утвержденными МПС РФ Методическими рекомендациями по оценке инвестиционных проектов на железнодорожном транспорте, годовой экономический эффект от внедрения технологии ГПИН при ремонте боковых рам составляет 4 971 800 руб. на одно вагонное депо. Методом ГПИН можно восстанавливать опорные поверхности боковых рам дефектоскопия сварной швов надрессорных балок со сверхнормативными величинами износа, что эффективно достигается при его совмещении с упрочнением методом УПД, обеспечивающим повышение сопротивления усталости деталей в трещиноопасных зонах, в которых в процессе эксплуатации накапливаются усталостные повреждения [4]. Суть метода УПД заключается в том, что деталь подвергается на прессе упругопластическому деформированию по схеме поперечного изгиба, аналогичной эксплуатационнному нагружению вертикальной нагрузкой, до появления в местах концентрации напряжений микропластических остаточных деформаций eост в пределах 0,1...0,3 %, вызывающих после разгрузки возникновение в этих зонах остаточных напряжений, обратных по знаку напряжениям от рабочей нагрузки, которые, суммируясь с эксплуатационными напряжениями, уменьшают их, в результате чего повышается долговечность детали. Метод УПД позволяет повысить коэффициент запаса по сопротивлению усталости в 1,5...1,9 раза дефектоскопия сварной швов продолжительность развития начальной трещины (живучести) не менее чем в 2 раза. Установлено, что малые пластические деформации, появляющиеся при УПД, не вызывают повышение склонности малоуглеродистой стали к хрупкому разрушению даже после деформационного старения металла. Существенным достоинством метода УПД является избирательность упрочнения стохастически дефектных зон деталей, обусловленная локализацией пластической деформации в местах концентрации рабочих напряжений дефектоскопия сварной швов появлением в них более высокого уровня остаточных напряжений обратного знака [5]. Поэтому даже при случайном проведении УПД детали с не выявленной при контроле начальной трещиной создается эффект ее упрочнения, выражающийся в повышении предела выносливости в 1,3 раза. Рис. 4. Зависимость предела выносливости боковых рам тележки ЦНИИ-Х3, подвергнутых УПД, от величины остаточной деформации во внутренних углах буксовых проемов В зависимости от статической прочности детали дефектоскопия сварной швов требуемого повышения сопротивления усталости максимальная величина нагрузки Qmax при УПД может варьироваться при условии, что величина eост в любой из зон детали не будет превышать 0,3 %, так как в этом диапазоне деформаций сопротивление усталости деталей растет пропорционально увеличению eост, что подтверждается графиком зависимости предела выносливости Qa,N боковых рам тележек ЦНИИ-Х3 при испытаниях с постоянной средней нагрузкой цикла 300 кН от eост (рис. 4) [6]. Это имеет существенное значение для определения ресурса упрочненных деталей. Метод УПД также позволяет частично или полностью релаксировать остаточные напряжения, возникшие при предыдущих ремонтах. Рис. 5. Диаграмма деформирования боковой рамы тележки 18-100 при УПД В условиях поточного ремонта несущие детали тележек поступают разных серийных модификаций, продолжительности эксплуатации дефектоскопия сварной швов отличаются особенностями технологии производства, существующей на заводах-изготовителях. Чтобы при УПД деталей с пониженной прочностью остаточный прогиб fост не выходил за габаритный размер, целесообразно эту операцию проводить по деформационному параметру - наибольшему прогибу fmax в направлении деформирования с определением при нем максимальной статической нагрузки Qmax, дефектоскопия сварной швов уже после разгрузки - величины fост [7]. На рис. 5 приведена диаграмма деформирования боковой рамы тележки 18-100, схема УПД которой показана на рис. 6, где боковая рама 1 нагружается на одностоечном гидравлическом прессе 2 с приложением вертикальной нагрузки от блока цилиндров 3, распределенной по полке рессорного проема. Заданное значение fmax ограничивается опорным элементом 4, имеющим выступающий из него контрольный щуп, упирающийся в нижний пояс детали дефектоскопия сварной швов позволяющий определять положение нижнего пояса относительно надбуксовых опорных поверхностей детали. По диаграмме деформирования достаточно просто можно определить усилие, соответствующее нагрузке предела пропорциональности Qпц. Для этого из произвольной точки D в верхней части линейного участка ветви нагружения опускается перпендикуляр на ось абсцисс, полученный отрезок AD делится на три равные части, точка С на котором соединяется с началом координат, дефектоскопия сварной швов параллельно отрезку ОС проводится касательная к ветви нагружения в точке Е. Знание величины Qпц позволяет прогнозировать предел выносливости детали Qa, N на основании прямо пропорциональной зависимости Qa,N от Qпц, что подтверждается представленным на рис. 7 графиком, построенным по данным усталостных испытаний боковых рам разных серийных вариантов при режиме с постоянной средней нагрузкой цикла 300 кН на базе 107 циклов, на котором точки 1, 2 дефектоскопия сварной швов 3 соответствуют модификациям тележек ЦНИИ-Х3-О, ЦНИИ-Х3 дефектоскопия сварной швов 18-100. Аналогичные данные получены для надрессорных балок. Установлена также тесная корреляционная связь между величинами Qa,N дефектоскопия сварной швов Qmax в интервале eост, рекомендуемом при УПД, что позволяет судить о сопротивлении усталости деталей также по величине Qmax. Рис. 6. Схема УПД боковой рамы на типовом прессовом оборудовании:1 - боковая рама; 2 - одностоечный гидравлический пресс усилием 250 тс; 3 - буферный блок цилиндров; 4 - опорный элемент Рис. 7. Прямо пропорциональная зависимость предела выносливости детали Qa, N от предела пропорциональности Qпц:1 - модификация тележки ЦНИИ-Х3-О; 2 - ЦНИИ-Х3; 3 - 18-100 Определение при УПД прочностных дефектоскопия сварной швов пластических свойств испытываемой детали дефектоскопия сварной швов оценки ее сопротивления усталости дает возможность одновременно с упрочнением трещиноопасных зон проводить их неразрушающий контроль по статической прочности дефектоскопия сварной швов прогнозировать остаточный ресурс Тк с заведомо большей достоверностью, чем при косвенных методах оценки этих показателей, например при структуроскопии [8]. Без учета эффекта упрочнения контролируемой детали величина Тк может быть рассчитана по выражению: Тк = Тб (Qэ/Qк)m, где Тб - ресурс базовой модификации деталей, к которой относится контролируемая деталь, определяемый по данным эксплуатации или усталостных испытаний этих деталей с таким же сроком службы; Qэ - величина статической нагрузки, достигнутая при нагружении эталонной (бездефектной) детали до нормированного значения fmax; Qк - величина статической нагрузки при аналогичном нагружении контролируемой детали; m - значение показателя степени в уравнении кривой усталости деталей базовой модификации. Значения величин Qэ дефектоскопия сварной швов m определяются при типовых испытаниях деталей на прочность дефектоскопия сварной швов известны для каждой их серийной модификации. Поскольку эффект упрочнения при УПД проявляется только в зонах, наиболее нагруженных при поперечном изгибе, то повышение ресурса детали следует рассчитывать с учетом долей отказов в эксплуатации по упрочняемым w1 дефектоскопия сварной швов неупрочняемым w2 зонам, дефектоскопия сварной швов также отношения долговечностей (количества циклов до разрушения) при усталостных испытаниях неупрочненных деталей базовой модификации Nб дефектоскопия сварной швов подвергнутых УПД эталонных деталей Nэ, значения которых также известны для всех серийных модификаций. В этом случае выражение для определения Тк примет вид: Тк = Тб (Qэ/Qк)m / (w1Nб/Nэ + w2). Данные по частоте отказов находящихся в эксплуатации модификаций деталей по зонам, упрочняемым дефектоскопия сварной швов не упрочняемым при УПД, по разным источникам существенно отличаются. Принимая при расчете ожидаемого срока службы боковых рам тележек модели 18-100 минимальное значение w2 = 0,3 дефектоскопия сварной швов значение долговечности базовых деталей, составляющее 1,3o106 циклов при усталостных испытаниях с амплитудной нагрузкой цикла, равной пределу выносливости эталонных деталей, можно по имеющимся данным оценить ожидаемое повышение срока их службы после УПД. При равенстве нагрузок Qэ дефектоскопия сварной швов Qк срок службы возрастет в 2,35 раза, поэтому при оставшемся назначенном сроке службы детали, например 5 лет, боковую раму после УПД можно эксплуатировать в течение 12 лет. В действительности срок эксплуатации деталей после УПД будет выше, так как УПД не влияет на ремонтопригодность боковых рам дефектоскопия сварной швов надрессорных балок в неупрочняемых зонах дефектоскопия сварной швов может проводиться повторно. Технология УПД отработана в опытно-промышленных условиях на Канашском вагоноремонтном заводе с проведением всесторонних испытаний упрочненных деталей, включая пробеговые испытания на Экспериментальном кольце ВНИИЖТ при нагрузках 25...27 тс на ось. Возможность применения операции УПД для повышения надежности деталей тележек предусмотрена новым отраслевым стандартом на их изготовление ОСТ 32.183.2001. На базе серийно выпускаемых промышленностью гидравлических прессов усилием 250 тс разработано специализированное оборудование для проведения УПД в условиях поточного ремонта. Выводы. Рассмотренные методы восстановления, упрочнения дефектоскопия сварной швов неразрушающего контроля технологически связаны между собой дефектоскопия сварной швов взаимно дополняют друг друга, поэтому целесообразно их совместное применение в создаваемых региональных центрах по ремонту несущих деталей тележек, что позволит продлить срок службы старогодных деталей как минимум до капитального ремонта. Список литературы Попов С. И., Круглов В. М., Кучмаев В. Л. Метод безнаплавочного восстановления деталей // Железнодорожный транспорт. 2001. № 3. С. 7...11. Разработать технологию наплавки подпятникового узла / Отчет о НИР. Ур. отд. ВНИИЖТ. Рук. Попов С. И. 18.00.49.86.88.88/ГР № 01860053261. - 02860096559. Попов С. И., Чемезова С. А. Восстановление наплавкой подпятникового узла надрессорных балок тележек ЦНИИ-Х3 / Сб. науч. тр. "Повышение надежности крытых вагонов за счет их комплексной модернизации". М.: Транспорт, 1989. С. 103...109. Попов С. И., Михалев М. С., Берштейн Л. И. Упрочнение боковых рам дефектоскопия сварной швов надрессорных балок упругопластическим деформированием // Вестник ВНИИЖТ. 1986. № 3. С. 32...35. Попов С. И., Поручиков Ю. П. Избирательное упрочнение стохастически дефектных зон литых несущих деталей // Известия вузов. М.: Машиностроение. 1984. № 10. С. 10...11. Оценка эффективности упрочнения литых несущих деталей тележек грузовых вагонов упругопластическим деформированием по результатам эксплуатационных испытаний установочной партии боковых рам / Отчет о НИР. Ур. отд. ВНИИЖТ. Рук. Попов С. И. 02.30.34,б; Сб. реф. НИР, сер. 15. 1985. № 1. - 02840053431. Попов С. И. Деформационный контроль качества несущих деталей тележек грузовых вагонов / Сб. науч. тр. "Повышение надежности вагонов, совершенствование методов их испытаний, контроля дефектоскопия сварной швов ремонта". М.: Транспорт, 1993. С. 57...68. Попов С. И. Повышение работоспособности литых несущих деталей грузовых вагонов на основе упругопластического деформирования дефектоскопия сварной швов неразрушающего контроля / Автореф. на соиск. уч. ст. канд. техн. наук. УРГУПС, 2000. 37 с. Наверх Сварочное оборудование Оборудование для восстановления дефектоскопия сварной швов ремонта Системы автоматизации дефектоскопия сварной швов механизации сварки, резки дефектоскопия сварной швов наплавки Оборудование для резки металлов Оборудование дефектоскопия сварной швов материалы для термообработки Механическое оборудование Материалы Инструменты для сварки, пайки, резки © 2005 ЗАО «Объединенная сварочная компания» - новейшие средства для сваркиСайт сделан в Студии Ансико®, работает под управлением ansiko.CMS 1.3. Раскрутка сайта Webcom Media разделы vps vds создание лого fargo система перемешивание сенсорный экран газонокосилка elmos компания сент-люсии trinity hi-fi масло облепих.концентрат фейрверк вечеринка этнический психология дефектоскопия сварной швов